Bitumen Sandwich gegen Plattenresonanzen - waveguide-audio

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Bitumen Sandwich gegen Plattenresonanzen

Gehäuse-Vibrationen


Erstellung von Bitumen-Sandwich Konstruktionen
gegen verbleibende Gehäusewand-Resonanzen
nach Aussteifung des Gehäuses
Diese Seite gestartet am 17. Juli 2013
Ergänzt am  16. März 2014

Mit Vorbezug auf:  Messungen von Gehäusevibrationen
und Gehäusevibrationen Nachlese


Wie aus den Messungen betreffs Gehäusewand-Vibrationen abzuleiten war, ist die Verhinderung von Hub-Bewegungen der Gehäusewände absolut vorrangig wichtig, damit vom Gehäuse möglichst wenig Störschall abgegeben wird. Neben möglichst vollständiger Füllung des (MT bzw. TMT) Gehäuses mit Dämmwolle zum Abbau stehender Wellen, welche per Druckschwankungen Kraft auf die Gehäusewände ausüben und diese damit zum Huben anregen, sind möglichst viele Verbindungsstreben zwischen gegenüberliegenden Gehäusewänden zu nennen, um gegen solche Hubbewegungen zu wirken.

Verbindungsstreben haben aber einen Abstand untereinander:
deshalb können die Hub-Bewegungen nicht vollflächig unterbunden werden.


In etwa in Analogie zu einer harten LS-Membrane, weisen (zum Huben) angeregte Gehäusewände,  Material- bzw. Plattenresonanzen auf. Zur deren Verringerung kann man bedämpfende Sandwich Konstruktionen auf die Fläche aufbringen. Als besonders effektiv bei dieser Art Bedämpfung ist der Bitumen-Werkstoff bekannt, WENN er noch mit einer harten Deckschicht kraftschlüssig belegt wird. Als solche Deckschicht zeigt 2mm dickes Aluminiumblech sehr gute Wirkung. Alublech bringt zudem wenig Volumenverlust und ist mit Stichsäge (mit Sägeblatt für Metall) dann ähnlich Holz, leicht zuschneidbar.

Mit dem benötigten Bitumen-Werkstoff ist es aber nun so eine Sache:
denn seine Verarbeitung für diesen Zweck, ist schwierig und fehleranfällig.

Diese Ausarbeitung soll deshalb in dem Zeichen stehen, "Bitumen" ganz allgemein zur Verbindung mit anderen Schichten zu bewegen.
Also hier ohne Bewertung, jeweils dabei erzielbarer Dämpfungswirkung.

Nur vielleicht so viel:
bei hiesigen früheren Versuchen ist der Eindruck entstanden,
dass 2mm Bitumex im Sandwich mit Alu besser wirkt als 4mm Bitumex, bzw. 4mm Dachbahn.


 

Bitumen-Dachbahn
(stets im Sinne von Polymer- bzw. Elastomer-Dachbahn)

Bei Standart-Dachbahnen ist meist eine Seite für die Klebeaufgabe besonders gut ausgerüstet: sie ist glatt und befindet sich unter einer dünnen Schutzfolie. Durch Hitze wird diese Seite anverflüssigt, dabei gleichzeitig der Untergrund aufgeheizt, und nach Erkalten ist dann innige Verbindung mit dem Untergrund gegeben.

Die Oberseite dieser Dachbahnen sind hingegen meist rauh (durch feine Besandung) um z.B. Selbstverkleben der aufgerollten Ware zu behindern. Die besandete Seite, die für hiesige Zwecke ja ebenfalls genutzt werden müßte, zeigt sich dann auch etwas weniger klebe-freudig beim Erhitzen, als die Gegenseite.

Zu erwähnen ist ein intensiver teeriger Geruch beim Erhitzen von Dachbahnen - man sollte solche Arbeiten nur im Freien durchführen. Jedoch ist Teer heutzutage kein Bestandteil dieser Produkte mehr.

Auf der Webseite der Firma Hille Dachbaustoffe finden sich einige interessante Informationen zu Dachbahnen.

Bitumex

Siehe z.B. bei Intertechnik das  Bitumex 2mm aber auch in 4mm erhältlich.
Bei Monacor heist es Bitumen-Schwerfolie, leider wird keine Dicke genannt


Bitumex hat eine selbstklebende Seite. Diese befindet sich unter der braunen Schutzfolie. Die Oberseite hingegen ist durch eine "unsichtbare" Schutzfolie bedeckt (vermutlich als Geruchsverschluss) die für Sandwich-Zwecke abgezogen werden muss.
Die Klebkraft der selbstkleben Seite (zum Aufkleben auf die Gehäusewände) sollte per Teststücken überprüft werden. Denn nach längerer Lagerung reicht die Klebkraft evtl. nicht mehr aus. Der zu beklebende Untergrund sollte unbedingt staubfrei gemacht werden. Auch sollte er etwas angewärmt werden, das ist dem Anliegen der Klebeseite dienlich. Bitumex ist bei Zimmertemperatur recht bruchempfindlich und stinkt beim Erhitzen recht unangenehm teerig. Verarbeitung mittels Hitze sollte ebenfalls besser im Freien erfolgen, oder in einem gut lüftbaren Raum.


Deckschicht aus Aluminium-Blech durch Hitzeanwendung innig verkleben,
welcher Temperatureintrag ist notwenig ?


Test einseitige Erhitzung


Nur die Bitumex- bzw. Bitumen-Oberfläche wird hier erhitzt.
Danach wird sofort das Alublech aufgelegt und angedrückt.

Als Temperatur für kurz vor dem Zusammenfügen wurde um 140 Grad angestrebt. 140 Grad sind ein Bereich, wo Verflüssigung der Oberfläche und geringes Kochen zu beobachten ist. 170 Grad wurden ebenfalls probiert, was jedoch das Ergebniss nicht verändert hat.


Bilder mit Thermometer:

Beispiele für Temperatur-Kontrolle beim Aufheizen der Flächen.

Aufheizen erfolgte per Heißluftföhn (nicht im Bild).


Test beiseitige Erhitzung


Hierbei wurde die Bitumex- bzw. Bitumen-Oberfläche erhitzt und ebenso das Alublech.*

Die 140 Grad vor dem Zusammenfügen, wurden hier beidseitig angestrebt.





*
Weil die verwendete Art Thermometer die Temperatur von metallisch-blanken Oberflächen nicht richtig messen kann, wurde weis einbrenn-lackiertes (pulverbeschichtetes) Alublech verwendet.

 

Die Anhaftungs-Ergebnisse nach Erkalten für:

                                                                      - Bitumex-Oberseite
                                                                      - Bitumen-Dachbahn, gesandete Seite
                                                                      - Bitumen-Dachbahn, glatte Seite, die eigentliche Klebeseite


Je mehr Partikel auf dem Alublech verbleiben, desto inniger hat eine Verklebung stattgefunden.

Oben:

eine Wurstscheibe kann man kaum leichter von einem Butterbrot wieder abziehen.

Die sich ergebende Verklebung als Schulnoten gefühlt:

- Bitumex-Oberseite: Note 6
- Bitumen-Dachbahn, gesandete Seite: Note 6
- Bitumen-Dachbahn, glatte Seite: Note 5


Der Grund für die Un-Funktion:


weil ein kalt aufgelegtes Alublech der anverflüssigten Bitumex/Bitumen-Oberfläche soviel Wärme entzieht,
so dass deren Klebrigkeit aufhört
und nur gewisse Adhäsion gegeben ist.*


* bei großen Flächen täuscht die "gewisse Adhäsion", eine feste Verbindung indess recht gut vor.

Oben:

die Beläge konnten nur stückchenweise durch Abschaben gelöst werden.

(Als Noten könnte man geben, von oben nach unten: 1, 3, 1)






Der Grund für den Erfolg:


weil das aufgelegte Alublech selbst stark erhitzt war,
wurde der Bitumex/Bitumen-Oberfläche keine Wärme entzogen, so dass sie ihre hochgradige Klebrigkeit,
aufrecht erhalten konnten.




 

Statt Hitze:
die harte Deckschicht mittels Klebstoffen befestigen?


Als Klebstoff kommt eigentlich nur infrage:

- was keine Lösemittel enthält und
- in absehbarer Zeit (< längstens innerhalb Stunden) auch unter dem Luftabschluss der Flächen aushärtet.

Das böten soweit 2-komponentige Klebstoffe, speziell Epoxy-Kleber.

Besonders naheliegend wäre dann noch, an sog. Bitumen-Kaltkleber denken.
Bis die gewünschten Klebefunktion eintritt, kann jedoch viel Zeit ins Land gehen.

Obwohl zwar lösemittelhaltig, soll Pattex (Pattex Classic) als weitere Möglichkeit geprüft werden.
Das Kontaktklebeverfahren bedingt, dass das Lösemittel vor dem Verkleben weitgehend verdunstet sein muss.
Von daher ist es einen Versuch wert.

Dann soll noch ein Versuch mit sog. MS-Polymer gemacht werden, einer universellen Kleb- und Dichtmasse.



Versuche mit Epoxy-Kleber:

(mit  Epoxy-Kleber ist normales Epoxy gemeint, welches durch Füllstoffe wie Baumwollflocken oder Quarzmehl, eingedickt wurde)

Bild rechts, Bitumex und Epoxy-Kleber:

der Epoxy-Kleber ging keine feste Verbindung mit der Oberseite des Bitumex ein.

Ein Trennen an einer Stelle, setzt sich wie eine Kettenreaktion über die ganze Fläche fort.

Das Anrauhen nutzte da auch nichts.

 

Bild rechts, Bitumen-Dachbahn und Epoxy-Kleber


Betr: glatte Seite

vielleicht weil das Epoxy hier dicker aufgetragen war, schien der Trennversuch zunächst Besseres zu verhießen. Bis plötzlich die gesamte Klebefläche regelrecht ab sprang. Das Verhalten erinnert (wie oben schon) an einen Sprung in Glas, der nicht zu stoppen ist.

Auf größere Flächen und für Wandbedämpfung betrachtet, wo ein so verklebtes Sandwich ja keinen mutwilligen Trennversuchen ausgesetzt wäre (außer vielleicht, man befestigt Querverstrebungen auf den Alublech-Deckschichten, das könnte wegen Zugkräften evtl. zu so einer Ablösung führen) könnten die Anhaftkräfte "vermutlich" ausreichen. Ein Restrisiko wäre auch darin zu sehen das thermische Spannungen oder Stöße an das Gehäuse,  einen Ablösungsvorgang evtl. einleiten könnten.

Andererseits ist diese glatte Seite ja gerade die, die durch Erhitzung sehr hohe Klebefräfte frei setzt . Und die man typischerweise zum Befestigen auf dem Holz verwenden würde. Hierbei wäre dauerhafte Verbindung mit dem Untergrund, quasi garantiert.

Und die Verklebung von "glatte Seite mit MDF per Epoxy" bliebe notgedrungen eine Wahl wenn man eine Methode suchte, die ganz ohne Erhitzung auskommen soll.


Bild rechts, Bitumen-Dachbahn und Epoxy-Kleber

Betr: besandete Seite


Auf der besandeten Seite haftet der Epoxy-Kleber besser. Die Klebeschicht brach beim Trenn-Versuch, statt sich in einem Stück zu lösen (wie beim Versuch oben).

Der Grund für die bessere Haftung ist, dass der Epoxy-Kleber an der Sandschicht festklebt.  Die ihrerseits aber weniger fest in dem Bitumen eingebettet ist. Der Sand wird beim Trennen aus dem Bitumen gezogen.



 


Die Ergebnisse für Hitze und für Epoxy-Kleber lassen diese Verbindungskombinationen als sinnvoll erscheinen:

Für Bitumex:

Für Bitumen-Dachbahn:

Oben:

bei dieser Variante war noch die Frage zu klären, ob die eingeleitete Hitze nicht bis zur selbsklebenden Schicht derart durch geht, dass ihre Anhaftung auf dem MDF dann leidet.

Dazu wurden an einem Probestück die Verhältnisse überprüft:

Zu erkennen ist, dass die selbstklebende Schicht auf dem MDF recht vollflächig trug. Und sie dabei besser am MDF klebte wie an ihrem direkten Partner, also dem Bitumex. Doch klar: eine Kette hat ein schwächstes Glied.
Angesichts der angewendeten Gewalt kann mal wohl sagen, der Hitzeeintrag zum Verkleben mit dem Alublech, hat der Selbstklebeschicht wohl nicht geschadet.


Betrifft oben, die Zeilen: "gegen Saugen grundieren"

Auch wenn das Epoxy für die hiesige Anwendung durch Füllstoffe eingedickt wird (um aus der dünnen Flüssigkeit eine eher etwas dicke Flüssigkeit zu machen die weniger weg läuft) saugt der MDF-Untergrund. Er saugt die Flüssigkeit, mit Pech bleiben nur die Füllstoffe an der Oberfläche.

Um weniger zu saugen, sollte der MDF-Untergrund deshalb vorher eine Sperrschicht erhalten. Hierfür scheint eine Grundierung mit Ponal-Express ausreichend tauglich. Vollständig Abtrocknung muss abgewartet werden, bevor es mit Epoxy weiter gehen kann.

 

Versuche mit sog. Bitumen-Kaltkleber

Der verwendete Bitumen-Kaltkleber ist lösemittelfrei und von sehr geringem Geruch.  Die Konsistenz erinnert an die von Dispersions-Wandfarbe.

Bei solchen Klebern ist der Packungsaufdruck oft recht ähnlich und beginnt kluger Weise mit einer Verführung zum Kauf:

Verführung: "Trocknung erfolgt nach ca. 24 - 48 Stunden".
Das bedeutet nach hiesiger Erfahrung allerderings:
dass unter Wohnraumbedingungen, nach 24 - 48 Stunden, der am Rand ausgetretene Kleber zäh-hart geworden ist.
Nach "24 - 48 Stunden" könnte man dann mit beginnender Trocknung auch im Inneren rechnen.

Siehe auch die oft folgende Einschränkung: "Werden Bitumen-Dachpappen untereinander verklebt, kann die Trocknung zwischen 3 - 4 Wochen dauern".
Wohl dem, der bis da gelesen hatte.

Bitumen-Kaltkleber bildet eine zäh-elastische Schicht, die ihrerseits Partei im Sandwich wird.
Ob zum Guten oder zum Nachteil für die Sandwich-Funktion... wer weis es schon.
Aber wenigstens mal schauen, was hinsichtlich Kleben geht...

Klebeversuche mit Bitumen-Kaltkleber

Bild rechts,

Bitumex-Oberseite auf Alublech

Kommentar zu Trennversuch nach:

- 1 Woche: leicht ablösbar, etwa wie eine Wurstscheibe vom Butterbrot.  Kleber noch feucht

- 2,5  Wochen: Randbereiche fest, das täuscht Verklebung vor.  Also quasi weiterhin leicht ablösbar, etwa wie eine Wurstscheibe vom Butterbrot. Kleber innen noch feucht.

- 4 Wochen: Kleber innen nun trocken, Kleber haftet aber nicht am Alu. Also keine vertrauenserweckende Montageart und somit nicht zu empfehlen.


 

Bild rechts:

Bitumen-Dachbahn mit glatter Seite und mit besandeter Seite auf Alublech

Kommentar zu Trennversuch an beiden Seiten nach

- 1 Woche: leicht ablösbar, etwa wie eine Wurstcheibe vom Butterbrot. Kleber noch feucht.

- 2,5  Wochen: vermutlich Endfestigkeit erreicht, weil Kleber ist innen nicht mehr feucht. Jedoch trotzdem leicht ablösbar, wenn die Klebewulst des Randbereiches überwunden wird. Kleber geht offenbar keine Anhaftung mit dem Alublech ein.

- 4  Wochen: wie oben, keine Verbesserung. Und von daher nicht als Montageart zu empfehlen.



 

Bild rechts:

Bitumen-Dachbahn mit glatter Seite und mit besandeter Seite auf MDF


Kommentar zu Trennversuch glatte Seite nach

- 1 Woche: mutwillig zwar ablösbar, aber man spürt einigermaßen Klebekraft

- 2,5  Wochen: mutwillig zwar weiterhin zerstörungsfrei ablösbar. Aber die vollflächige Anhaftung macht den  Eindruck ausreichender Verbindung.

- 4 Wochen: wie oben bei 2,5 Wochen.

Kommentar zu Trennversuch gesandete Seite nach

- 1 Woche: mutwillig zwar ablösbar. Dabei deutlich festerer Sitz als glatte Seite.

- 2,5 Wochen: zwar mutwillig noch abziehbar. Aber man kann sicher von inniger flächiger Verbindung sprechen.

- 4 Wochen: Musterstück war jetzt nur noch per Schraubendreher abhebelbar.

 


Die Ergebnisse für Hitze und für Bitumen-Kaltkleber lassen diese Verbindungskombinationen als sinnvoll erscheinen:


Lösemittelfreier Bitumen-Kaltkleber läßt sich für den hiesigen Zweck offenbar dann verwenden, wenn eine saugende Seite mit im Eingriff ist (wie das MDF).  Vorzugsweise dient sich die gesandete Seite als Gegenfläche an.


Als Alternative zu Alublech bietet sich in diesem Falle an, als Deckschicht Holzmaterial einzusetzen.

3mm HDF (für hoch-dichte-Faser) scheint ähnliche Wirkung zu haben wie 2mm Alublech. Aus einem vereinfachten Versuch zumindest, meint der Autor so schließen zu können.

Da dünne Holzplatten und Dachbahn meist nie von alleine planliegen, sollte während der Trocknungsdauer des Kaltklebers für etwas Andruck gesorgt werden. Wie vielleicht mittels Beschwerung auf einer druckverteilenden Zwischenplatte.

Zu bedenken ist beim Kaltkleben allgemein: eine Andruckzeit von mindestens einer Woche scheint nötig zu sein.


 
 


Versuche mit Pattex

Verwendet wird die ursprüngliche Rezeptur, heute Pattex Classic genannt

Der Anwendungsmodus dürfte allgemein bekannt sein:

Pattex wird beidseitig dünn und vollflächig aufgetragen und muss dann ablüften bis beide Schichten trocken sind.  Dann werden die Flächen aufeinander gelegt und so stark wie möglich angedrückt.

Wer kennt ihn nicht, den mahnenden Satz von Herrn Pattex: "nicht die Dauer des Druckes ist entscheidend, sondern die Stärke des Druckes!".

Bei größeren Flächen gelingt Anpressen mit Hand/Fuß/Andruck-Klotz nicht mehr so richtig. Weshalb man an kurzfristiges Anpressen mittels Schraubzwingen und druckverteilenden Zwischenlagen denken müßte.

Auch weil der Kleberauftrag nicht gleichmäßig zu bewerkstelligen ist, ergeben sich Stellen mit Fehlhaftung.

Fotos rechts und unten: in Folge zeigen sich beim Trennversuch Unterschiede, an welcher Stelle die Verbindung dann nachgibt.


Oben rechts: für die Bitumex-Oberseite scheint der Verfahren weniger geeignet. Der Grund ist wenig erzielte allgemeine Haftung.
Und: dass wegen der geprägten Oberfläche, eh nur ca. 50% der Fläche in Kontakt zu bringen wären.

Insgesamt würde der Autor aber sagen wollen: dieses Klebeverfahren scheint für Dachbahn jedenfalls, gar nicht mal sooooo schlecht. Vorteil des Verfahrens wäre der schnelle Arbeitsfortschritt. Denn ist der Andrückvorgang erstmal erledigt, ist die Verklebung auch schon abgeschlossen.  Unvermeindliche Stellen mit Fehlhaftung (Kleber zu feucht, zu trocken, Senken im Material) werden eine partielle Einschränkung der Dämmwirkung verursachen, was aber auch bei den anderen Verfahren nicht ganz zu vermeiden ist.

Die erzielbare Klebkraft scheint für Dachbahn auf Alublech bzw. auf MDF, ziemlich gleich zu sein.


Wenn man besondere Talente für gleichmaßiges Auftragen von Pattex Classic hat, könnte man das Verfahren also für "beide Seiten" des Sandwiches anwenden.  

Pattex-Classic stinkt wiederrum erbärmlich solange das Lösungsmittel entweicht. Und sollte nur in gut lüftbaren Räumen verarbeitet werden.


Versuche mit Kleb- und Dichtmasse auf Basis von MS-Polymer

Am 24. Juli 2013 als EDIT / Korrektur:
anders als anfänglich beobachtet, und auch vom Hersteller nicht für warscheinlich gehalten, hat das MS-Polymer unter dem Luftabschluss der Flächen, zumindest nach einer Woche Wartezeit, doch ganz gut abgebunden.
Entsprechend unten eine korrigierte Kommentierung.

Links:

versucht man nach einem Tag zu Trennen, könnte man denken, es ist eine gute Verbindung eingetreten.

Aber:

das MS-Polymer hat nur im Randbereich abgebunden, siehe den schwarzen Rand.
Also da, von wo aus man die Verbindung prüft und deshalb zu falschen Schlüssen kommen kann.

Innen ist die Masse jedoch komplett feucht.



Links:

nach einer Woche nochmal nachgeprüft, zeigt sich Abbinden fast durch die ganze Fläche hindurch.

Die weißen Inseln deuten auf geringeren Kontakt hin, warscheinlich hervor gerufen durch größere Dicke des MS-Polymers auf Grund von Unebenheiten.

Entsprechend wäre zu bedenken:

verwendet man MS-Polymer als Kleber, müssen die Flächen wärend des Abbindens flach gepresst werden. Denn Dachbahn kommt von der Rolle und nimmt freiwillig keinen ebenen Zustand an. Als Dauer für das Anpressen, ausgegangen von den kleinen Musterstücken hier und bei Alublech, könnten 2 - 3 Wochen notwendig sein.

Wegen Bitumex-Oberseite / Bild evtl. später.

Das Bitumex ließ sich nach einer Woche nur stückchenweise ab puhlen, was auf eine gute Anhaftung hin deutet.

Allgemein aber, von der unpraktisch zu langen Abbindezeit für diesen Zweck abgesehen:

- für die glatte Seite der Dachbahn hat sich nur gewisse Adhäsion ergeben. Also kein Zustand in Art einer Verklebung.

- wie beim Kaltkleber für Bitumen, müßte man für MS-Polymer ebenfalls die Frage stellen, ob eine Verbindungsschicht daraus, nicht andere als die speziellen Verformungseigenschaften des Bitumen /des Bitumex, ins Spiel brächte. Also die Wirkung des Sandwiches, nicht evtl. verschlechterte.  Jedenfalls möchte der Autor vom MS-Polymer für diese Zwecke abraten (ansonsten ist das eine feine Dicht- bzw. Klebmasse).

 
 


Erzeugen von Durchbrüchen im Alublech zur Durchleitung der Querstreben

Wie schon gesagt, ist so ein Sandwich hinsichtlich Verringerung von Störschall praktisch nutzlos:

- wenn die Gehäusewände nicht untereinander mit Querstreben verbunden werden,
- um deren Hubbewegungen einzuschränken.

Tut man das nicht, erreicht man durch so ein Sandwich lediglich eine Bedämpfung der sog. Plattenresonanz:

- wenn man an so eine Gehäusewand klopft, hört es sich dann zwar dumpfer an
- während die Gehäusewand weiterhin vor sich hin huben kann und somit von ihr (etwas) Schall abstrahlen wird.

Die Bearbeitung von Alublech ist wirklich nicht sooo schwer, als dass gegen den elementar wichtigen Arbeitsschritt, also Durchbrüche für die Querverstrebungen zu erarbeiten,  eine Ausrede akzeptierbar wäre.  Eine Stichsäge haben Sie sicher? Fehlt Ihnen vielleicht ein Sägeblatt für Metall dafür. Dann wird noch eine Bohrmaschine benötigt (Akkuschrauber), zwei Bohrer und eine feine Feile zum Entgraten der Ränder.

So gerüstet kann man Durchbrüche seiner Wahl erzeugen. Für Rundstreben würde man ebenfalls eckige Formen aussägen, falls man nicht einen Stufen-Schälbohrer oder Lochbohr-Krone dafür hat. Zum Sägen muss eine Schutzbrille getragen werden, weil anders als beim Holz statt Staub, scharfe Metall-Späne fliegen.

Bilder unten:

links, für einen rechteckigen Ausschnitt reicht es an 2 Ecken Zutritt für das Sägeblatt zu schaffen. Dazu etwa 4mm Vorbohren und dann auf Enddurchmesser fertig bohren. Jener Enddurchmesser sollte ca. 1 - 2 mm größer als das Sägeblatt sein, um das Sägeblatt stressfrei eintauchen zu können.  Reine Sägezeit für beide Ausschnitte war kaum 60 Sekunden. Aber logo: das Ausbaldowern der Lage der Streben usw., das dauert natürlich viel viel länger.

Jegliche harte Deckschicht, so auch das Alublech, muss möglichst planeben sein. Denn Unebenheiten, Biegungen oder Verschränkungen, auch wenn man meinte deren Federkraft während des Verbindes zu einem ebenen Sandwich entgegen wirken können, hätten danach weiterhin das Bestreben, in buckligen Zustand zurück zu verfallen. Also gegen die Verklebung zu wirken, die je nach Verfahren, eh schon etwas heikel ist.

Zur Ebenheitskontrolle eines Bleches, kann man es auf ein Stück MDF auflegen. Tippen Sie dann mal auf die Ecken des Bleches und schauen sie, was passiert. Mit umgedrehtem Blech genauso. Eine weiche Schüsselung mit 1mm Hub auf der gegenüberliegenden Seite ist kaum relevant. Nicht gut ist aber wenn Sie eine deutliche Wippe haben, wo die gegenüberliegende Seite 5mm hoch kommt. Dann ist Talent und Glück gefragt, um das Blech gerade gebogen zu bekommen.


Noch ein paar Stichworte, zur allgemeinen Einbeziehung und zur Vorsicht:


Eigene Vorversuche sind unbedingt angeraten: wie zum Umgang mit den Materialien. Und auch, ob das verwendete Material / die verwendete Methode, die gewünschte Wirkung erbringt.

Hitze:
man wird feststellen, dass bei Flächen so ab 15cm x 15cm, das Aufheizen auf Zieltemperatur, kaum noch von nur einer Personen mit einem Heißluftföhnen zu bewältigen ist (beim Alublech bietet sich das Vorheizen im Backofen an). Ratsam wäre entsprechend, eine zweite Person mit Heißluftföhn hinzu zu ziehen. Wegen der großen Streuhitze sollte man die Arbeit nicht an schon teil-aufgebauten Gehäusen machen. Sondern vorher, an den einzelnen Brettern. Das Hantieren mit dem heißem Alublech wie mit heißem Bitumex/Dachbahn, sorgt fast unweigerlich für Brandblasen.

Bitumen-Dachbahn:
Dachbahnen stinken besonders erbärmlich bei Erhitzen (Verarbeitung besser nur im Freien vornehmen). Eine Deckschicht aus Alublech versiegelt zum Glück einen großen Teil der teerig miefenden Dachbahn. Aber: die Ränder ja nicht. Bei Bassreflex-Boxen müßte man mit etwas Austritt von an Teer erinnernden Geruch, schon rechnen (gillt auch für Bitumex).

Epoxy:
Da bitte die technischen Merkblätter, Sicherheitshinweise und allgemeinen Verarbeitungshinweise des Herstellers beachten.  Epoxy riecht zwar nicht unangenehm, da es kein Lösemittel enthält. Jedoch sind seine Emissionen während des Aushärtens gesundheitsschädlich. Besonders auch HAUTKONTAKT VERMEIDEN, nicht Rauchen oder Essen beim Verarbeiten. Latex Einmal-Handschuhe sind ungeeignet, da sie für Inhaltsstoffe des flüssigen Epoxys durchlässig sind. Solche Handschuhe sollten aus Nitril bestehen. Epoxy-Anbieter wie die löbliche Firma R&G halten genauere Informationen und Schutzausrüstungen bereit.

Alublech:
Dort wo Sie blankes 2mm Alublech erwerben können, werden Sie auch die pulverbeschichteten Varianten erhalten (mit denen Sie dann auch die Temperatur per Infrarot-Thermometer mit messen können). Brauchbar dürfte sonst auch sein, einseitig sog. Auspuffspray auf das blanke Alublech aufzutragen.

? Warum kein Sperrholz, MPX oder HDF statt Alublech als Deckschicht:

Beim Erhitzen von 2mm Alublech per Heißluftföhn, liegt dieTemperatur fast unmittelbar auch auf der Rückseite an. Bei Holz hingegen würde der Temperatur-Transport zur Rückseite, "ewig" lange dauern. Wenn vorne heiß und hinten kalt, schüsselt das Holz aber. Der Autor sieht bei Holzmaterial als Deckschicht insofern den Nachteil, dass es arbeitsintensiver ist (und eben mehr Volumen in Anspruch nimmt). Zu bedenken ist das unebenes Material federt, also gegen die Verklebung wirkt. Für bestimmte Klebeverfahren ist eine Deckschicht aus Holzmaterial aber besser geeignet: siehe oben bei Bitumen-Kaltkleber.



Nachbetrachtung zum Bau solcher Sandwiches mittels Bitumen-Werkstoffen

Leider: es geht da nahezu nichts ohne derbsten Chemie-Gestank. Nicht mal bei der Methode mit den Brandblasen.
Sofern eine Vermeidung von übelstem Gestank oder Fingerverbrennen per bestimmter Methode möglich ist,
muss dafür meist eine überaus lange Abbindezeit eines Klebers erduldet werden.
Irgendwie alles nicht das Wahre, oder?

Aber geht es nicht auch einfacher?

Ja: bei den vielfälltigen Versuchen bezüglich Vibrationsbedämpfung und Sandwichbau war
beim Autor der Groschen gefallen,
wie man so ein Sandwich doch ganz wesentlich einfacher erstellen kann.
Und das ohne Hitze und ohne jeglichen Chemie-Gestank.

Beschreibung dazu hier auf dieser Seite, wo Betylkautschuk bzw. Elastomer-Bitumen verwendet wird

 
 
 



Folgend noch ein Versuch seitens des Autors,
(sich) zum Verstehen der Vorgänge in einen Alu-Bitumen Sandwich zu verhelfen:

An einen Schaumstoffstreifen wurden rechtwinklig zur Ausdehnung Holzzeiger aufgeklebt (zwei sehen besser als einer).

Der Schaumstoffstreifen ist dann an eine Rundung angelegt.

Die End-Position der Holzzeiger ist hier in rot makiert.

Dann wurde der Schaumstoffstreifen in zwei Alublech-Streifen kraftschlüssig eingefaßt und erneut an die Rundung angelegt ("angezwungen" müßte man besser sagen).

Die Position der Holzzeiger ist abweichend zu vorher, und hier mit Blau markiert.

In eine Skizze übertragen und etwas übertrieben dargestellt, werden die Unterschiede klarer:










So ein Sandwich beruht vermutlich darauf das es die Ausdehung der Bitumenfläche ist, die Gegenkräfte aufbringt.

Also nicht die eigentliche Dicke des Bitumes wirkt.

Sondern:
die Ausdehnung der Bitumenfläche wirkt, weil sie im Sandwich zur Dicke sozusagen umfunktioniert ist.

Wobei durch das Bitumen zusätzlich eine bedämpfende Wirkung gegeben ist. Dies zeigt sich dadurch, dass verbleibende Vibrations-Peaks verringert werden.















Alle Rechte, sowie Änderung und Irrtum, bleiben vorbehalten.

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